L’exposition de 2026 était très animée, mais tout le monde revenait toujours au même endroit : juste à la sortie des presses, là où a lieu le processus de durcissement de l’encre. C’est là que notre module d’éclairage UV Coralife a attiré beaucoup d’attention. Et c’est logique : dans ces conditions de haute pression, ce module offre exactement ce dont ont besoin les imprimeurs industriels : un durcissement instantané, sur demande, sans avoir à gérer les problèmes liés à l’adhérence de l’encre ou à attendre que les conditions ambiantes soient favorables.
Qu’y a-t-il réellement à l’intérieur du module ? Le module est composé d’une lampe à vapeur de mercure à haute pression, dont la séquence spectrale est stabilisée afin que l’énergie soit concentrée là où elle est nécessaire. Nous avons optimisé le système pour obtenir une forte émission à 365 nm, ainsi qu’une couverture complète dans le domaine des UVA. Le réflecteur utilise un revêtement dichroïque pour maximiser l’intensité de l’éclairage et éviter que la chaleur excédentaire ne affecte le support. L’intensité maximale est ajustée pour une activation rapide des photoinitiateurs. La longueur de l’arc électrique et la densité optique sont adaptées aux films et revêtements utilisés, afin que l’énergie pénètre bien dans la surface et assure un durcissement complet. Résultat : le durcissement se produit immédiatement, et le processus est terminé en une seule passe – avec une valeur constante de mJ/cm² sur toute la largeur de l’impression.
Pourquoi ce module fonctionne bien en conditions réelles ? Nous avons effectué des démonstrations en conditions réelles sur des machines d’impression par impression UV, flexographie et sérigraphie. Le module a permis de durcir les encres pigmentées et les revêtements transparents dès qu’ils sortaient de la machine. Les problèmes liés à l’adhérence de l’encre disparaissaient, et le traitement ultérieur pouvait commencer immédiatement. Les changements de commande étaient plus rapides, car la lampe fournissait rapidement une lumière stable. De plus, nous avons pu utiliser des couches plus épaisses sans que cela provoque de problèmes de durcissement. La consommation d’énergie restait prévisible, et la durée de vie de la lampe était stable. Les modules ont fonctionné pendant plus de 5 000 heures, avec moins de 5 % de baisse de performance, ce qui signifie moins de remplacements de lampe en plein milieu de la production.
Les détails importants à prendre en compte Il est essentiel de faire correspondre le module à la machine d’impression : la géométrie du réflecteur et l’interface avec le clapet doivent être bien alignées. Si l’espace entre les éléments ou le flux d’air n’est pas correct, on risque d’avoir des zones trop chaudes et un durcissement inégal. Le système ne produit pas d’ozones, mais il est nécessaire de disposer d’un bon système de ventilation et d’un alignement correct de la lampe pour maintenir une température stable et une séquence spectrale constante. Il faut donc planifier l’intégration du module en fonction de la fenêtre de réponse des photoinitiateurs de l’encre, ainsi que des capacités thermiques du support. Une fois le système mis en place, on peut s’attendre à ce que le durcissement suive le rythme de l’impression.