La fiera stampa del 2026 era molto affollata, ma tutti tornavano sempre nello stesso punto: proprio all’uscita delle macchine da stampa, dove avviene la polimerizzazione dell’inchiostro. È lì che il modulo di sterilizzazione a UV di Coralife ha attirato l’attenzione di tutti. E aveva senso: in quel contesto, sotto pressione, il modulo forniva esattamente ciò di cui hanno bisogno le macchine da stampa industriali: una polimerizzazione istantanea, su richiesta, senza dover fare i conti con le caratteristiche dell’inchiostro o con le condizioni ambientali.
Cos’è davvero al suo interno?
Il modulo è basato su una lampada a vapore di mercurio ad alta pressione; la sua emissione spettrale è stabilizzata in modo che l’energia venga concentrata esattamente dove è necessaria. Abbiamo ottimizzato il dispositivo per garantire un’emissione intensa a 365 nm e una copertura completa nei raggi UVA. Il riflettore utilizza uno strato dicromatico per aumentare l’intensità della radiazione e ridurre il calore generato. L’intensità massima della radiazione è regolata per favorire una rapida attivazione dei fotoiniziatori; inoltre, la lunghezza dell’arco e la densità ottica sono calibrate in modo tale che l’energia possa penetrare nella superficie dell’inchiostro e causarne la polimerizzazione completa. Il risultato? Una polimerizzazione immediata, senza problemi legati alle proprietà dell’inchiostro.
Perché funziona bene durante le operazioni di stampa?
Abbiamo effettuato dimostrazioni su macchine da stampa a UV offset, flexo e serigrafia: il modulo riusciva a polimerizzare gli inchiostri pigmentati e i rivestimenti trasparenti non appena questi venivano estratti dalla macchina da stampa. Non c’erano più problemi legati alla formazione di pellicole superficiali, e il proseguimento delle operazioni di stampa era possibile immediatamente. Inoltre, i tempi di cambio prodotto erano ridotti, poiché la lampada produceva un’emissione costante. Abbiamo anche testato l’uso di strati più spessi: l’energia riusciva comunque a penetrare nella superficie dell’inchiostro, senza causare problemi. Il consumo energetico rimaneva stabile, e la durata della lampada era elevata. Le unità hanno funzionato per oltre 5.000 ore, con una diminuzione dell’efficienza inferiore al 5%, il che significa meno sostituzioni della lampada durante i periodi di massima produzione.
I dettagli importanti da considerare
È necessario abbinare il modulo alla macchina da stampa: la geometria del riflettore e l’interfaccia con la lampada devono essere correttamente allineate. Se lo spazio tra i componenti o il flusso d’aria non è corretto, si creano zone di calore eccessivo e una polimerizzazione irregolare. Il sistema è privo di ozono, ma è comunque necessario un corretto sistema di ventilazione e un’allineamento preciso della lampada per mantenere stabile la temperatura e l’emissione spettrale. Bisogna quindi pianificare l’integrazione del modulo in base alle caratteristiche dei fotoiniziatori presenti nell’inchiostro e alle capacità termiche del substrato. Una volta configurato correttamente, il modulo permette una polimerizzazione uniforme lungo tutta la larghezza di stampa.