Camminando sul pavimento su cui avviene il processo di stampa tessile, si può notare subito che, dai materiali ricoperti di pigmenti fino ai capi finiti, ogni singolo micrometro di inchiostro o rivestimento deve essere fissato immediatamente non appena entra nella zona di essiccazione. Una essiccazione insufficiente lascia dietro di sé monomeri non polimerizzati, il che provoca problemi legati all’adesività del prodotto e alla sua migrazione. D’altra parte, un’eccessiva essiccazione spreca energia e può danneggiare i tessuti sensibili al calore. La soluzione sta nel fornire un’energia UV precisa: né troppa, né troppo poco.
Quello che conta davvero
Per ottenere risultati ottimali, si utilizzano lampade a vapore di mercurio configurate in modo da corrispondere alla banda di assorbimento dei fotoiniziatori; la loro emissione spettrale avviene a 365 nm e 385 nm, con un picco stabile a 405 nm, utile per favorire la polimerizzazione dei pigmenti. L’intensità di irradiazione sul substrato è compresa tra 800–1200 mW/cm², mentre in una sola passata l’intensità raggiunge i 400–800 mJ/cm². Gli involucri in quarzo ad alta purezza e i riflettori dichromatici garantiscono una qualità spettrale costante e mantengono il calore esclusivamente sul lato della lampada. Per evitare l’formazione di ozono, viene utilizzato uno strato protettivo che blocca le radiazioni tra 200–280 nm, proteggendo così il substrato. Si può prevedere un funzionamento stabile per 3.000–5.000 ore, con una diminuzione dell’intensità di irradiazione inferiore al 5% alla fine della vita utile della lampada.
Perché questo sistema è adatto alla stampa tessile
I materiali utilizzati nella stampa tessile sono molto diversi tra loro: tessuti sintetici sottili, tessuti pesanti, ecc. La velocità di stampa varia da 50 a 200 m/min. Quando l’emissione spettrale corrisponde alla banda di assorbimento dei fotoiniziatori, si ottiene una polimerizzazione completa senza rischi di danni ai materiali, anche su superfici scure dove i raggi a 385 nm e 405 nm penetrano più a fondo. Il risultato è una polimerizzazione uniforme anche a velocità elevate, meno rifiuti e un consumo energetico prevedibile. Inoltre, si ottiene una precisione elevata nella polimerizzazione, senza dover fare stime approssimative.
I dettagli importanti da non trascurare
Le lampade UV richiedono un rigoroso controllo elettrico e termico. La tolleranza della tensione di ingresso è di ±5%, mentre per la refrigerazione è necessario mantenere una temperatura di ingresso tra 20–30°C, con un flusso d’acqua di almeno 2 L/min. Altrimenti si rischiano problemi legati all’involucro della lampada e a deviazioni nello spettro emesso. È inoltre fondamentale utilizzare sensori per misurare l’intensità UV; altrimenti si riduce la durata di vita della lampada e si compromette la sicurezza degli operatori. Infine, è necessario verificare sempre la geometria dei riflettori e la posizione della lampada insieme al produttore della stampante, per assicurarsi che il piano focale sia corretto.