Die Messe im Jahr 2026 war sehr besucht – doch alle kehrten immer wieder zu demselben Ort zurück: direkt an der Ausgangstür der Druckmaschine, wo die Aushärtung stattfindet. Dort erregte unser Coralife-UV-Aufbereitungssystem viel Aufmerksamkeit. Das ist auch verständlich – unter den Bedingungen der Messe lieferte dieses System genau das, was industrielle Drucker wirklich benötigen: eine sofortige Aushärtung, auf Anforderung, ohne dass man auf die Eigenschaften des Tintens oder auf günstige Umgebungsbedingungen angewiesen ist.
Was steckt eigentlich hinter dem System?
Das System basiert auf einer Hochdruck-Quecksilberdampflampe, deren Spektrum so gesteuert wird, dass die Energie genau dort einwirkt, wo sie benötigt wird. Wir haben darauf geachtet, dass eine starke Strahlung bei 365 nm entsteht sowie eine vollständige Abdeckung im UVA-Bereich gewährleistet wird. Der Reflektor verwendet eine dichroitische Beschichtung, um die Strahlung gezielt nach vorne zu lenken und unerwünschte Wärme vom Substrat fernzuhalten. Die maximale Strahlungsintensität ist so eingestellt, dass die Photoinitiatoren schnell aktiviert werden. Die Länge des Lichtbogens sowie die optische Dichte sind so gewählt, dass die Energie bis in die Tiefe des Substrats vordringt und dort die Aushärtung ermöglicht. Das Ergebnis: Die Aushärtung findet sofort statt, und die Vernetzung der Materialien erfolgt in einer einzigen Schicht – gemessen in mJ/cm² über die gesamte Breite des zu druckenden Bereichs.
Warum funktioniert das System in der Praxis?
Wir haben Live-Demos mit UV-Offset-, Flexodruck- und Siebdruckmaschinen durchgeführt. Das System ermöglichte die Aushärtung von pigmentierten Tinten sowie klaren Beschichtungen bereits kurz nach dem Drucken. Die Tinte blieb haftend, und weitere Verarbeitungsschritte konnten sofort beginnen. Der Wechsel zwischen verschiedenen Aufträgen wurde dadurch verkürzt, da die Lampe schnell eine stabile Leistung lieferte. Zudem konnten dickere Schichten gedruckt werden, ohne dass es zu Problemen kam – die Energie drang tief in das Substrat ein. Der Stromverbrauch blieb konstant, und die Lebensdauer der Lampe war hoch. Die Geräte haben bereits mehr als 5.000 Stunden lang funktioniert, mit weniger als 5 Prozent Leistungseinbußen – das bedeutet weniger Austausche der Lampen während der Hochproduktionsphasen.
Welche Details sind wichtig?
Man muss das System an die Druckmaschine anpassen – die Geometrie des Reflektors sowie die Anordnung der Schlitze müssen zusammenpassen. Wenn die Abstände oder die Luftzirkulation nicht stimmen, entstehen Hotspots und eine ungleichmäßige Aushärtung. Das System ist ozeongefrei – doch es bleibt wichtig, eine ordentliche Belüftung sowie eine korrekte Ausrichtung der Lampe zu gewährleisten, damit die Temperatur stabil bleibt und das Spektrum konstant ist. Planen Sie die Integration des Systems entsprechend dem Photoinitiator Ihres Tintens sowie den thermischen Anforderungen Ihres Substrats. Dann kann die Aushärtung problemlos mit der Geschwindigkeit der Druckmaschine Schritt halten.