जब किसी शर्ट पर छपे डिज़ाइनों में धोने के बाद दरारें आने लगती हैं, तो मैंने यह सीख लिया है कि ऐसी स्थिति में UV विकिरण की मात्रा की जाँच आवश्यक है। यदि स्याही पूरी तरह से सूखी न हो, तो फोटोइनिशिएटर पूरी तरह से कार्य नहीं कर पाता, और पॉलिमर नेटवर्क भी ठीक से विकसित नहीं हो पाता। ऐसी स्थिति में स्याही की चिपकने की क्षमता कम हो जाती है, और यांत्रिक/तापीय दबाव के कारण डिज़ाइनों में दरारें आ जाती हैं।
वास्तव में क्या महत्वपूर्ण है?
UV लैंप में लगा इलेक्ट्रॉनिक बैलास्ट, धारा एवं दहन प्रक्रिया को नियंत्रित करके लैंप को नियमित रूप से कार्य करने में मदद करता है। इससे स्पेक्ट्रल आउटपुट एवं शीर्ष विकिरण मात्रा स्थिर रहती है; इस प्रकार स्याही पर पड़ने वाला विकिरण भी स्थिर रहता है। हम बैलास्ट के आउटपुट को लैंप की विद्युत विशेषताओं के अनुरूप रखते हैं, आर्क लंबाई को स्थिर रखते हैं, एवं हजारों घंटों तक आउटपुट में कोई बदलाव न होने देते हैं। इस तरह ही कोटिंग सतह पर आवश्यक ऊर्जा घनत्व प्राप्त होता है… केवल लैंप की नाममात्र शक्ति पर निर्भर रहने के बजाय।
कपड़ों पर इसका क्या महत्व है?
कपड़ों पर उपयोग होने वाली स्क्रीन/फ्लेक्सो UV स्याहियों में, पतली परत ही सूखती है… लेकिन धोने के बाद भी डिज़ाइनों को सुरक्षित रखने हेतु पूरी परत का सूखना आवश्यक है। स्थिर, उच्च-तीव्रता वाला UV विकिरण ही फोटोइनिशिएटर को पूरी तरह से कार्य करने में मदद करता है… एवं आवश्यक क्रॉस-लिंकिंग भी होती है। यदि बैलास्ट उचित रूप से कार्य करे, तो उच्च गति पर भी लैंप कार्य कर सकता है… एवं धोने के बाद भी रंग स्थिर रहता है। बैलास्ट, लैंप को अत्यधिक ऊर्जा देने से बचाता है… एवं धारा-संबंधी समस्याओं एवं तापीय प्रभावों से लैंप की उम्र भी बढ़ जाती है।
कुछ वास्तविक जानकारियाँ:
इलेक्ट्रॉनिक बैलास्ट, अस्थिर वोल्टेज को सहन नहीं कर पाते… एवं आसपास के ड्राइवों/PLC से आने वाले ईएमआई के प्रभाव से भी प्रभावित हो जाते हैं। उचित फिल्टरिंग एवं ग्राउंडिंग आवश्यक है… एवं बैलास्ट को लैंप के प्रकार, रिफ्लेक्टर की संरचना, एवं प्रिंटर की कार्य-क्षमता के अनुरूप ही चुनना आवश्यक है। बैलास्ट यूनिट के लिए थोड़ी अधिक जगह आवश्यक है… इसलिए लैंप-मॉड्यूल के लिए उचित जगह आवंटित करना आवश्यक है।